Základním principem obrábění je interakce mezi nástrojem, obráběným materiálem a okolními podmínkami. Dokonalá kombinace všech parametrů je prakticky nedosažitelná. Česká společnost Rotana, výrobce a poskytovatel nástrojových řešení, proto vyvíjí optimální řešení vždy znovu v rámci konkrétní aplikace. Za klíčové přitom považuje testování nástrojů, protože právě to expertům firmy poskytuje nejcennější zpětnou vazbu pro návrhy dalších inovací.
Testování limitů nástroje při frézování Inconelu 718
Existuje mnoho vlivů, které mohou mít rozhodující dopad na výsledek obrábění. Mezi klíčové faktory patří řezné podmínky, materiál nástroje, přívod chladicí kapaliny, povlakování, směr obrábění nebo tuhost celé obráběcí soustavy.
Nástrojářství je neustálým hledáním optimálního řešení
To však stále není zdaleka vše. Kromě výše uvedených zásadních parametrů existuje celá řada dalších vlivů, které jsou často podceňovány, přestože mohou mít – a obvykle i mívají – významný dopad na vlastnosti nástroje, na jeho funkci. Patří mezi ně například rektifikace řezné hrany, asymetrie břitů, drsnost povrchu řezných ploch nebo stabilizace teplotních vlivů během broušení.
„Dokonalá kombinace všech parametrů je prakticky nedosažitelná, a proto je nástrojářství neustálým hledáním optimálního řešení, vždy znovu v rámci dané aplikace,“ říká Jan Skryja, inovační technik Výzkumného a vývojového centra společnosti Rotana, a upřesňuje: „My se v tomto ohledu posouváme kupředu i díky tomu, že naše zázemí umožňuje náročné testování nástrojů přímo v prostorách firmy, tedy v místě, kde je vyvíjíme a vyrábíme.“
Testování specifické geometrie při vrtání litiny
Klíčem k úspěchu je správné vyhodnocení výsledků testování
Každé testování začíná důkladnou přípravou a sběrem dat. Záměrem je co nejpřesnější simulace reálného obráběcího procesu, tedy věrné napodobení podmínek, za nichž pracuje nástroj u zákazníka. Tento krok zahrnuje upnutí obrobku, tvorbu NC programu a definování cíle testu, který je zaměřen na jedno až dvě pozorovací kritéria. Mezi typické cíle patří maximalizace životnosti nástroje, minimalizace drsnosti povrchu obrobku, zkrácení doby taktu obrábění nebo kombinace těchto výstupů.
„Příprava testu je někdy opravdu mimořádně náročná, zejména u sdružených nástrojů, kde je nutné nejprve odladit hned několik předchozích operací,“ upozorňuje Jan Skryja a dodává: „Výhodou však je, že paralelně s přípravami už může probíhat výroba testovaných nástrojů, což zahrnuje volbu konstrukčních variant, zpracování výkresů a tvorbu prototypů.“
Kontrola řezného břitu během ověřování koncepce PKD nástroje
Rychlá analýza plochy obrobené optimalizovaným PKD nástrojem
Testování poskytuje cennou zpětnou vazbu pro další inovace
Po provedení testu dochází k analýze výsledků a jejich vyhodnocení, což je další mimořádně důležitá fáze celého procesu. Získané a z mnoha úhlů pohledů detailně posuzované výsledky mohou vést k ukončení testování nebo ke stanovení dalších konstrukčních úprav nástroje. Celý tento náročný postup je často opakován, dokud nejsou dosaženy optimální parametry.
Testování nástrojů přináší nejen hlubší pochopení konkrétních procesů, ale také prostor pro inovace a zlepšení. Je klíčové především v případech, kdy nástroje pracují s extrémně drahými materiály a jakékoliv selhání by mělo zásadní ekonomické dopady. Někdy testování přinese neočekávané, na první pohled ne zcela logické výsledky, které vyžadují hlubší analýzu. Výsledky testování tak poskytují cennou zpětnou vazbu pro vývojové inženýry, kteří na jejich základě navrhují další inovace.
